Che cosa sono le Whole-Body Vibration?

Le Whole-Body Vibration (WBV), come suggerisce il termine, sono le vibrazioni meccaniche che attraversano l’intero corpo dell’operatore, di solito attraverso i piedi o il sedile del carrello. Sebbene queste vibrazioni siano intrinseche alla tipologia di lavoro, esservi  esposti a lungo può portare a diversi problemi di salute.

Sebbene non sia sempre l’unica causa, alcuni studi hanno riscontrato una relazione significativa tra le WBV e il dolore lombare quando vi si è sottoposti per periodi prolungati, inoltre possono  aggravare ulteriormente condizioni già esistenti.

La regione lombare sopporta il peso più intenso dello stress da WBV, con conseguenti sforzi muscolari, compressione del disco spinale e un rischio maggiore di disturbi muscolo-scheletrici cronici.

Secondo le stime dell’Health and Safety Executive del Regno Unito, ogni anno si perdono più di 5 milioni di giorni lavorativi a causa del mal di schiena, conseguenza diretta del lavoro o di un dolore che ne è stato esacerbato.

Le vibrazioni derivano da una combinazione di ambiente di lavoro e dello stesso carrello, e gli effetti sono determinati sia la gravità delle vibrazioni che dalla loro durata di esposizione.

La guida su pavimenti irregolari o su superfici con buche può provocare vibrazioni e scossoni particolarmente forti, che possono avere un impatto anche maggiore.

L’esposizione costante alle WBV può anche indurre un affaticamento di tutto il corpo, incidendo sul benessere generale e sulla produttività degli operatori. La diminuzione della concentrazione, i tempi di reazione ritardati e l’aumento della possibilità di errori sono potenziali conseguenze che compromettono la sicurezza e l’efficienza del luogo di lavoro.

Che cosa si può fare per ridurre l’impatto di questo fenomeno?

Per i carrelli elevatori, uno dei fattori principali è costituito dalla fonte di alimentazione. Quelli con motore a combustione interna, per loro stessa natura, presentano livelli di vibrazioni maggiori rispetto a quelli elettrici. Molti carrelli elettrici moderni si spingono ancora più in là per ridurre questo livello, integrando nella loro progettazione caratteristiche ergonomiche all’avanguardia, come sedili speciali e sistemi di sospensione avanzata.

Caratteristiche come una cabina montata su gomma, ad esempio,  possono ridurre al minimo l’effetto delle micro-vibrazioni sull’operatore.

E nel magazzino, dove i turni possono essere lunghi e ripetitivi, è importante avere un equipaggiamento che rimanga il più possibile regolare e stabile.

Caratteristiche come le pedane di guida regolabili, in cui lo smorzamento può essere impostato in base al peso dell’operatore, non solo rendono il lavoro più confortevole, ma aiutano anche a svolgere il lavoro in modo più fluido e sicuro. In combinazione con sistemi che ottimizzano la trazione e la stabilità del carico, l’impatto sul personale sarà notevolmente ridotto.

La manutenzione e l’ispezione regolari dei carrelli elevatori sono essenziali per garantirne il funzionamento efficiente e ridurre al minimo le vibrazioni eccessive, che possono essere causate da problemi meccanici.

Iniziative di formazione complete contribuiranno a dotare gli operatori di carrelli elevatori delle conoscenze e delle tecniche,  compreso il mantenimento di una postura corretta,  necessarie a ridurre i rischi legati alle WBV.

L’implementazione di un sistema di rotazione dei turni può aiutare a distribuire il carico di lavoro e a ridurre l’esposizione prolungata alle vibrazioni.

Gli operatori devono essere incoraggiati a fare pause regolari per alleviare la tensione muscolare e l’affaticamento. Programmare pause di riposo programmate  gli consente di recuperare e di ridurre al minimo il rischio di sviluppare problemi muscoloscheletrici.

Affrontare gli effetti delle vibrazioni trasmesse a tutto il corpo dei conduttori di carrelli elevatori è fondamentale per garantire la loro salute, sicurezza e benessere generale. Investendo in equipaggiamento  ergonomico, assicurando una buona manutenzione delle superfici, fornendo formazione e programmando pause regolari, le aziende possono ridurre i rischi associati all’esposizione alle WBV.

MISURE:

• Valutare il terreno e i pavimenti del luogo di lavoro per verificare la presenza di buche o altre superfici irregolari.
• Osservare i limiti di velocità nel sito: quelle più elevate spesso provocano un aumento delle vibrazioni.
• Prendere in considerazione carrelli con sistemi di smorzamento avanzati.
• Considerare la possibilità di passare a carrelli elevatori elettrici se utilizzate modelli con motore a combustione interna.

Tre suggerimenti per mantenere la produttività ad 11 metri

La maggior parte dei carrelli elevatori circola in magazzini convenzionali dove le scaffalature per pallet arrivano fino ai 4 metri di altezza. Poiché l’impiego ottimale dello spazio contribuisce ad aumentare la capacità di stoccaggio per queste applicazioni, i responsabili del magazzino preferiscono adottare carrelli compatti utilizzabili in corridoi più stretti. Se è disponibile dello spazio in altezza, si preferisce elevare le scaffalature e utilizzare carrelli con montanti più alti. Ciò nonostante, un carrello elevatore presenta anche degli ulteriori limiti relativi allo spazio che richiede. Quindi quando è davvero importante sfruttare anche l’altezza di un magazzino, si  impiegano altre attrezzature per la movimentazione dei materiali. Le gru con guida meccanica o i carrelli VNA sono soluzioni specializzate e molto efficienti, ma vengono utilizzati principalmente all’interno del corridoio. I carrelli retrattili offrono una maggiore flessibilità, spesso sono in grado di movimentare pallet ben oltre i 10 metri, e possono essere utilizzati anche  per il trasporto sulle distanze.

Anche se i carrelli retrattili sono estremamente stabili, usarli per immagazzinare pallet pone problemi di visibilità intrinseci. Naturalmente, per lavorare in sicurezza, queste macchine devono essere guidate dai vostri conduttori meglio addestrati e ovviamente i vostri porta-carichi devono essere impeccabili. Non vi è niente di più pericoloso che lavorare con pallet danneggiati o scadenti. Certo, le barre per pallet in colori fluorescenti aiuteranno a disporli, ma i veri vantaggi dipendono dal carrello stesso.

Come potete assicurarvi che i pallet siano caricati nel modo più sicuro? Ecco 3 fattori che possono fare la differenza.

1. Design

Prima di tutto, usate solo carrelli retrattili che abbiano un design che ottimizzi la vista dell’operatore sui carichi alti. I tettucci di protezione devono essere progettati in modo che non proteggano soltanto dalla caduta di merci, ma offrano anche un’ottima visuale sulle punte delle forche attraverso le barre. Prestate attenzione al design dello stesso carrello elevatore e del montante. Sono abbastanza sottili da permettere all’operatore di vedere attraverso ed avere una buona visibilità del carico?

2. Funzionalità intelligenti

Scegliete un carrello retrattile con caratteristiche ben studiate che aiutino ad immagazzinare i pallet in modo sicuro. In alcuni casi, queste possono anche essere aggiunte in seguito. L’ideale sarebbe impiegare un carrello retrattile dotato di una combinazione telecamera/monitor e di un pre-selettore dell’altezza di sollevamento. Un dispositivo di questo tipo aiuterà il montante a fermarsi esattamente al livello giusto e spesso gli stadi saranno allineati con l’altezza delle barre nelle scaffalature per pallet. Anche la centratura automatica dell’inclinazione delle forche e lo spostamento laterale anticipato migliorano la sicurezza e riducono i tempi di ciclo. L’impegno non è mai abbastanza quando si tratta di minimizzare i rischi.

3. Oscillazione

Quando si sollevano i pallet più pesanti sopra i 10 metri, entrano in gioco la gravità e le forze laterali. Al momento dell’arresto, un montante potrebbe oscillare avanti e indietro per un po’, il che comporta che l’operatore debba aspettare che il movimento cessi prima di poter posare il pallet. Nella movimentazione dei materiali questo spostamento viene chiamato ‘oscillazione’. Alcuni carrelli retrattili offrono funzioni che riducono questi movimenti del montante. Ad esempio, i carrelli retrattili possono essere dotati di un controllo passivo dell’oscillazione, questo fa in modo che il telaio si muova leggermente per compensare il movimento del carico elevato e smorzarlo. Questa funzione viene attuata da un software che fornisce in modo proattivo la regolazione corretta per contrastare l’oscillazione del montante.

Punti di intervento

• Valutate se passando ai carrelli retrattili potrete utilizzare meglio lo spazio del magazzino. Fatevi un giro nel magazzino assieme al vostro rivenditore esperto di carrelli elevatori.
• Esaminate opzioni aggiuntive per migliorare la produttività.
• Verificate se potete migliorare le operazioni cambiando solo i montanti e optate per versioni con controllo dell’oscillazione o transizioni smorzate, “nessun urto” tra gli stadi del montante.

Gli studi effettuati in tutta Europa dimostrano che nei nostri magazzini continuano a verificarsi ogni anno migliaia di incidenti fatali o molto gravi. Fra le altre cause, la visibilità sembra essere uno dei problemi principali.

Poiché più di metà degli incidenti che accadono con i carrelli elevatori feriscono gravemente il personale a piedi, è chiaro che è necessario fare di più per avvisare meglio i pedoni quando un carrello si sta avvicinando troppo.

Questo articolo si focalizza su ciò che potete aggiungere ai vostri carrelli per migliorare la sicurezza. Per il momento, non affronteremo argomenti come l’adeguata preparazione dei conduttori, la creazione di un ambiente più sicuro, e neppure i sistemi integrati come il rilevamento di presenza e la riduzione automatica della velocità in curva. Lavorare senza rischi nei luoghi in cui operano carrelli elevatori fa parte di un tema di sicurezza più ampio che non è possibile trattare completamente in un breve articolo.

1. Allarmi acustici

Per quanto ovvio possa ‘suonare’, la prima cosa che dovreste fare è assicurarvi che i vostri carrelli elevatori siano dotati di allarmi acustici, e che questi funzionino correttamente. I conduttori bravi suoneranno il clacson nell’avvicinarsi ad una curva, ma il carrello deve essere dotato anche di un allarme in retromarcia che possieda un suono distintivo, in modo che i pedoni possano riconoscerlo e prepararsi ad evitare questo ancora più grande rischio.

2. Proiezioni di luci di sicurezza blu / luci stroboscopiche  

Ad ogni modo, quando un luogo di lavoro è molto affaccendato o rumoroso non potete fare sempre affidamento su segnalazioni acustiche per capire dove siano i carrelli. Se ve ne sono molti in movimento, oppure se c’è molta rumorosità di fondo causata da macchinari, può essere difficile per i pedoni riuscire a sentire che un carrello elevatore sta per sbucare da una curva.

Probabilmente il vostro carrello è già dotato di luci di sicurezza standard, ma una luce di proiezione blu può rappresentare un buon ulteriore accessorio di salvaguardia, in quanto migliora sicuramente la visibilità di carrelli elevatori in avvicinamento da parte dei pedoni. Questa caratteristica proietta un’intensa zona o linea di luce oltre 6 metri di fronte e/o dietro un carrello in movimento, avvisando i lavoratori e il traffico circostante della sua presenza. Risulta particolarmente utile nel dare un tempestivo avvertimento nei casi in cui un carrello elevatore sta avvicinandosi ad una curva cieca, oppure sta entrando o uscendo da un rimorchio, da un container o dalla porta di un magazzino. Anche le luci stroboscopiche possono rappresentare un buon avvertimento visivo.

3. Il Sistema della zona di sicurezza

Un ulteriore progresso rispetto alla luce di proiezione blu è rappresentato da un sistema che prevede la creazione di una zona di sicurezza. Questo impiega LED ad alta potenza per proiettare delle linee rosse forti e luminose sul pavimento dietro e sui lati del carrello. Questa è la “zona di sicurezza” (vedi immagine). Queste linee mostrano chiaramente a tutti i lavoratori qual è la distanza minima che devono mantenere per continuare a lavorare in sicurezza. Quando un magazzino è molto affaccendato, questo ulteriore ausilio visivo può facilmente fare tutta la differenza.

Se qualcuno entra nella zona pericolosa, il conduttore può essere avvisato da un cicalino o da qualche altro tipo di avvertimento. Il sistema della zona di sicurezza è una di quelle soluzioni veloci che possono essere adattate sia a carrelli nuovi che usati, e facilmente comprese dagli impiegati.

Sebbene le aggiunte incrementino la sicurezza complessiva, i miglioramenti che realizzano sono di tipo funzionale. In quanto direttore logistico, è importante che troviate il giusto equilibrio fra le capacità del vostro carrello e la bravura dei vostri conduttori nel lavorare in modo sicuro.  Raggiungere un livello di sicurezza accettabile è sempre il risultato di un programma più complessivo e continuo.

• Azioni:

• Contattate il vostro concessionario Mitsubishi per discutere la possibilità di aggiunte ai vostri carrelli elevatori.

• Effettuate un controllo di sicurezza sul vostro magazzino e sulla sua disposizione.

• Valutate la possibilità di impostare un programma di addestramento di sicurezza abituale per i conduttori.

Basta un semplice accorgimento per evitare una simile tragedia nella tua azienda

Studi recenti condotti dall’Agenzia Europea per la Sicurezza e la Salute sul Lavoro (OSHA) dipingono un quadro a tinte fosche per gli operatori di carrelli elevatori, in quanto confermano i casi di ribaltamento come una delle principali cause di incidenti fatali sul luogo di lavoro. In quasi tutti i casi, l’operatore rimane “intrappolato” tra il carrello elevatore e il pavimento, con conseguente trauma esteso al cranio o alla parte superiore del corpo.

Basta un semplice accorgimento per evitare una simile tragedia nella tua aziendaMa le cose non dovrebbero andare in questo modo.

In questo articolo di Mondo Carrelli spieghiamo quali sono le cause di ribaltamento dei carrelli elevatori – cause che, secondo gli esperti, non sono ancora del tutto comprese da molti operatori.
Oltre a fornire queste informazioni utili, inizieremo l’articolo di questo mese con una semplice regola, che potrai mettere in pratica fin da oggi per salvaguardare il benessere dei tuoi colleghi. Servirà anche ad evitare sanzioni e richieste di risarcimento in grado di mettere in ginocchio un’azienda.

Cintura allacciata o si rimane schiacciati

Nelle automobili, il sistema delle cinture di sicurezza è stato introdotto per trattenere il conducente in caso di collisione ad alta velocità, evitando che vada a urtare contro il volante o il parabrezza. Quindi, come mai i carrelli elevatori hanno la cintura di sicurezza? La loro velocità è indubbiamente molto inferiore.

L’incredibile verità è che la cintura di sicurezza su un carrello elevatore non serve a proteggere l’operatore da una collisione ad alta velocità, ma a frenare l’impulso naturale a saltare verso… terribili conseguenze!
Le cinture di sicurezza nei carrelli elevatori sono, infatti, progettate per evitare che l’operatore venga sbalzato dal sedile verso l’alto o verso l’esterno, in quanto ciò aumenta il rischio che la testa rimanga intrappolata o schiacciata tra il tetto di protezione e il pavimento.
Le indagini delle autorità civili competenti rivelano casi sempre più drammatici in cui, nel momento in cui un carrello elevatore sta per ribaltarsi, il cervello umano spinge l’operatore a cercare di uscire dal mezzo. Nel cercare di salvarsi in questo modo, però, spesso l’individuo rimane “intrappolato” tra il tetto di protezione e il pavimento, rischiando di morire per le terribili ferite riportate.

Come non rimanere intrappolati

Se non hai la cintura, in caso di ribaltamento puoi salvarti seguendo queste tre indicazioni:

1.  Piegarsi nella direzione opposta a quella di ribaltamento
2.  Afferrare il volante o, ancora meglio, le maniglie per aiutarsi a rimanere sul sedile
3.  Puntellarsi con i piedi per cercare di rimanere seduti

La cosa migliore in assoluto: indossare la cintura!

L’addestramento, l’esperienza e le conoscenze sembrano non essere sufficienti ad impedire all’operatore l’impulso a “uscire dalla trappola del topo”.

Basterebbe che l’operatore riuscisse a mantenere i nervi saldi e a restare all’interno dell’abitacolo, magari aggrappandosi al volante o alle maniglie. In questo caso, l’operatore riporta delle contusioni, ma per questo tipo di incidente non si registra nessun decesso.

Alcuni studi hanno dimostrato che l’impulso di saltare è talmente irresistibile che la misura di sicurezza migliore è proprio quella di indossare una cintura che impedisca all’operatore di abbandonare il mezzo! Ecco quindi quello che puoi fare fin da oggi per evitare incidenti fatali: stabilire la regola aziendale per cui tutti gli operatori devono sempre indossare la cintura di sicurezza. Se, sul luogo di lavoro, ti capita di notare qualcuno nell’atto di guidare senza cintura, fermalo e insisti affinché la indossi. Assicurati inoltre che tutti i tuoi colleghi siano a conoscenza di questa regola.
Forse non sarà da “macho” allacciarsi la cintura su un carrello elevatore che circola a bassa velocità, ma ricordati che è meglio mettersi la cintura piuttosto che finire schiacciati!

Sopra: quando un carrello elevatore sta per ribaltarsi è fondamentale che l’operatore rimanga all’interno della cabina.

Perché i carrelli elevatori si rovesciano 

Sono varie le situazioni che possono portare a un ribaltamento, ma in tutti i casi la stabilità del mezzo viene compromessa da un errore di guida e da una scarsa conoscenza dei principi fondamentali della stabilità del carrello elevatore.

Questa si basa sulla cosiddetta Piramide di stabilità. I tecnici della formazione riconoscono che la piramide è uno dei concetti più importanti ma anche più difficili da insegnare agli operatori di carrelli elevatori. Un grosso problema, riconosciuto dalle autorità di regolamentazione in materia di salute e sicurezza, è che il tempo dedicato alla formazione, affinché questo principio venga effettivamente compreso, è sempre insufficiente.

Come si sposta il centro di gravità? 

Il punto che deve rimanere sempre all’interno del triangolo/piramide è il centro di gravità combinato (Combined Centre Of Gravity – CCOG). Il carrello elevatore ha un proprio centro di gravità, collocato in genere circa 20 cm sotto il sedile dell’operatore. Anche il carico ha un centro di gravità – il centro del carico – situato in genere 500 mm più avanti del supporto delle forche. Queste due forze formano il centro di gravità combinato: si tratta di un nuovo centro di gravità mobile che deve rimanere all’interno della Piramide di Stabilità. Se questo punto va oltre la parte anteriore della piramide, il carrello elevatore si ribalterà in avanti. Se esce dalla piramide a sinistra o a destra, il carrello elevatore si ribalterà lateralmente.

Quando il mezzo è fermo, il CCOG si trova sempre lungo una linea tracciata dal centro di gravità del carrello elevatore al centro del carico; quando il carico viene sollevato, il CCOG lo segue spostandosi verso l’alto e creando un triangolo sempre più piccolo.

Perchè un triangolo? 

Molti operatori di carrelli elevatori non accettano l’idea che la base della piramide di stabilità sia un triangolo e non un quadrato con una ruota a ogni angolo, soprattutto quando il carrello elevatore ha quattro ruote. In realtà, la base della piramide congiunge le due ruote anteriori a terra al punto di articolazione dell’asse di sterzo posteriore; pertanto, anche su un mezzo a quattro ruote, è sempre un triangolo, con un angolo sul punto di articolazione dell’asse posteriore.

Molti pensano a una piramide a base quadrata, come quelle egiziane. In realtà una piramide a base triangolare viene denominata tetraedro. Mantenere il CCOG all’interno di un triangolo è più difficile che mantenerlo all’interno di un quadrato, essendo il triangolo più piccolo!

Maggiore l’altezza, maggiore il pericolo 

Poiché la piramide si restringe rapidamente verso il vertice, i carichi molto stabili a una bassa altezza di sollevamento diventano ben presto instabili con un sollevamento maggiore, in quanto il CCOG deve essere mantenuto all’interno di un triangolo più piccolo. Con altezze di sollevamento superiori, questo triangolo può essere estremamente piccolo, rendendo il margine di errore molto esiguo.

Maggiore la velocità, maggiore il pericolo 

Purtroppo il centro di gravità non è l’unica forza in gioco. Su un carrello elevatore in movimento agiscono altre forze causate dall’accelerazione e decelerazione del mezzo. Perfino una frenata graduale può spostare il CCOG effettivo in avanti, ossia fuori dal triangolo, creando il rischio di ribaltamento.

A: Direzione di marcia
B: Forza centrifuga
C: Forza netta
D: Forza di accelerazione

Ancor peggiori sono le forze dinamiche causate dalle svolte, che spingono lateralmente il carrello elevatore e nella direzione opposta rispetto al senso di svolta del mezzo. Vedi figura 3.

Tali forze possono essere piccole a bassa velocità, ma sono in grado di spostare il CCOG e, quando si solleva un carico, il CCOG deve essere mantenuto all’interno di un triangolo piccolissimo. Ecco perchè gli operatori ben addestrati non effettuano manovre né circolano con il carico sollevato.

Nessun carico, nessun pericolo? 

Guidare senza carico non è una garanzia di non ribaltamento del carrello elevatore. Quando si scarica il mezzo, il CCOG si sposta verso la parte posteriore, aumentando il rischio di rovesciamento. Ciò è molto frequente quando si guida con disinvoltura eccessiva un carrello elevatore senza carico. Si tratta, infatti, di un veicolo progettato per essere facilmente manovrabile e avere forza di trazione, non per effettuare curve strette in velocità o brusche frenate.

Terreno compatto 

I principi di stabilità funzionano su terreni resistenti e pianeggianti, mentre in presenza di una pendenza, anche leggera, la stabilità diventa subito critica. Lavorare sulle rampe è una situazione comune per i carrelli elevatori, che però diventano estremamente vulnerabili quando il carico viene sollevato. Per questa ragione i veicoli dovranno scendere a marcia indietro, abbassando il più possibile il carico.
All’esterno, i pericoli aumentano in modo significativo: affinché il carrello elevatore si ribalti è sufficiente che una ruota finisca in una piccola buca o su una leggera rampa con il carico sollevato.

Accessori 

Se si utilizza un accessorio, come una pinza per balle, il maggior peso all’estremità anteriore sposterà il CCOG ancora più in avanti, aumentando in modo significativo la probabilità che il mezzo si rovesci in avanti. È pertanto essenziale che l’operatore sia pienamente consapevole del fatto che le caratteristiche prestazionali del carrello elevatore variano quando si monta un accessorio.

La loro vita nelle tue mani 

Tieni presente che un incidente che coinvolge un carrello elevatore non è mai accidentale. L’incidente è sempre causato da un errore di guida, mancanza di addestramento, scarsa manutenzione, un ambiente di lavoro non adatto o una combinazione di questi fattori.

• Azioni

• Assicurati che tutti i tuoi carrelli elevatori siano dotati di un sistema di ritenuta per l’operatore.

• Assicurati che tutti gli operatori indossino sempre un sistema di ritenuta o cinture di sicurezza, e rimprovera chi disobbedisce.

• Investi nell’addestramento degli operatori e in corsi di aggiornamento che garantiscano la piena comprensione delle norme di sicurezza.

Solo gli incidenti con i carrelli elevatori che risultano fatali o che cambiano la vita finiscono sui titoli dei giornali… tuttavia le lesioni a lungo termine interessano innumerevoli lavoratori ogni anno…

Le lesioni da sforzi ripetitivi vengono spesso associate a coloro che lavorano con i computer o con martelli pneumatici trascurando che i disturbi agli arti superiori che affliggono gli operatori di carrelli elevatori costano a coloro che gestiscono delle attività molte migliaia di euro ogni anno.

Questa probabilmente non è la prima cosa che considerate quando scegliete un nuovo carrello elevatore ma le lesioni correlate agli sforzi ripetitivi sul luogo di lavoro sono talmente comuni che l’ergonomia della sua cabina dovrebbe, e deve, essere analizzata più attentamente.

Non pensate che sia una questione che può influenzare la vostra attività? Ebbene, una ricerca effettuata dal marchio di antidolorifici Mentholatum ha scoperto che un adulto su cinque (il 21%) ha sofferto di lesioni per sforzi ripetitivi. E questo include i conduttori di carrelli elevatori.

Dunque, che cosa è che provoca tutti questi problemi, e che cosa potete fare per evitarli?

Che cosa sono le RSI?

Le lesioni da sforzi ripetitivi (Repetitive strain injuries – RSI) vengono anche chiamate con svariati altri nomi, potreste incontrarle come: disturbi degli arti superiori correlati al lavoro (Work-Related Upper Limb Disorders – WRULD), disturbi da traumi cumulativi (Cumulative Trauma Disorders – CTD), sindrome da eccessivo uso occupazionale (Occupational Overuse Syndrome – OOS), oppure problemi muscolo-elettrici (Troubles Musculo-Squelettiques -TMS). Qualsiasi nome venga usato, si riferisce a condizioni che colpiscono i muscoli, i tendini, i legamenti, le articolazioni o i nervi degli arti superiori, in qualsiasi punto tra il collo e le dita delle mani.

Che cosa causa le RSI?

Le RSI possono svilupparsi in una vasta gamma di tipologie di lavoro e di settori industriali. Lavorare per lunghi periodi conservando una postura scomoda o innaturale ne è la causa principale, in particolar modo quando l’individuo colpito non si concede adeguate pause di riposo.

A tutti è capitato di sentire parlare del danno permanente che può essere causato dal muovere ripetutamente un mouse lavorando alla scrivania… bene, provate ad immaginare che cosa può succedere al braccio dell’operatore di un carrello elevatore durante un normale turno.

Se come risultato di questa attività un operatore inizia a lamentarsi di rigidità, crampi, parestesie, formicolii, indolenzimenti, o gonfiori ci sono buone possibilità che stia sviluppando una RSI.

Se non vengono affrontati durante i primi stadi, questi sintomi possono diventare una lesione permanente. Arrivando al punto di causare al conduttore molto dolore e stress che, a loro volta, possono provocare una ridotta concentrazione e l’effettivo rischio di un grave incidente.

Ma in che modo questo vi riguarda?

Se una parte della vostra forza lavoro soffre di problemi di salute a causa del proprio impiego, non sorprendetevi se questo può avere un impatto significativo in termini di giornate di malattia, spese per il personale temporaneo sostitutivo, compensazioni per le lesioni collegate al lavoro… per non parlare degli effetti indiretti sul morale del personale, la ridotta produttività e l’aumento di incidenti…

Alcuni studi hanno stimato che per le imprese i costi relativi alle RSI si aggirano attorno allo 0.5–2% del PIL. Uno studio effettuato in Olanda ha calcolato che i costi per compensazione, malattia, e altri esborsi dovuti ai lavoratori affetti da RSI ammontano a € 2.1b all’anno, con una perdita di produttività di €808m.

Che cosa si può fare?

La cura migliore è, naturalmente, la prevenzione.

In relazione alle RSI, gli operatori di carrelli elevatori presentano più frequentemente dolori alla schiena causati dal tirare carichi pesanti su transpallet manuali, tensioni alle ginocchia e alle caviglie causate dal saltare su e giù dai carrelli, e disturbi al collo causati dal guardare all’indietro durante la retromarcia.

Di conseguenza, vi consigliamo di esaminare attentamente le salvaguardie che i produttori hanno integrato a tale proposito nei loro carrelli elevatori.

Benché vengano intrapresi differenti approcci di design, un crescente numero di carrelli elevatori moderni sta diventando meglio equipaggiato per ridurre al minimo i rischi che portano alle RSI.

Una seduta con un supporto adeguato, ad esempio, può incoraggiare una postura corretta durante la guida e ridurre gli sforzi che possono altrimenti diventare dannosi durante i turni lunghi.

Sostenete i vostri conduttori

Mitsubishi ha un approccio di design ergocentrico, progetta il carrello attorno al conduttore.

I modelli SENSiA EM, SENSiA EX, e EDiA EM Mitsubishi, ad esempio, possiedono tutti il nostro più recente bracciolo ergonomico. Questo offre, in modo esclusivo, un completo supporto a tutto il polso, all’avambraccio, e alla spalla per la massima comodità, riducendo moltissimo sforzo e stress.

Inoltre, è completamente regolabile, in modo tale che ciascun vostro diverso conduttore possa trovare la sua posizione più naturale, pur mantenendo alla comoda portata della punta delle dita molti dei comandi principali.

Anche caratteristiche come lo sterzo FeatherTouch possono aiutarvi, questo richiede solo sei giri da un blocco all’altro, e sterzare con poco sforzo significa esercitare meno stress sul braccio ed effettuare meno movimenti per ogni turno.

Queste caratteristiche sono sintomatiche della filosofia adottata dalla squadra di progettazione Mitsubishi nel creare carrelli che fanno una vera differenza nelle prestazioni dell’operatore e nel benessere a lungo termine.

Riduzione dei rischi

Effettuate una analisi dei rischi per stabilire come e dove i vostri lavoratori possono essere maggiormente colpiti. Accertatevi che facciano pause sufficienti durante i loro turni.

L’adeguata formazione e supervisione dell’operatore è una componente importante. Una cosa è fornire un carrello progettato ergonomicamente, un’altra e accertarsi che abbiano ricevuto una formazione che li renda pienamente competenti ad utilizzarlo correttamente.

Le nostre conclusioni?

Con un problema tanto diffuso quanto le RSI, risulta saggio mettere in cima alla vostra lista acquisti la comodità, il supporto e l’ergonomia dell’operatore. Le pratiche di lavoro e i carrelli adeguati possono aiutarvi moltissimo nell’evitare problemi.

• Contromisure

• Analisi dei rischi

• Offrite una formazione adeguata

• Scoprite di più sul bracciolo Mitsubishi

Nell’acquistare un nuovo carrello elevatore, il fattore più importante per la maggior parte degli acquirenti è la visibilità dell’operatore

In effetti, in un recente studio condotto in tutta Europa, il 62 per cento dei partecipanti ha indicato la visibilità degli operatori come il fattore più importante nel decidere quale tipo di carrello acquistare, dando ad essa priorità rispetto ad affidabilità, stabilità e costi operativi.

I motivi sono evidenti.

Nel corso di operazioni condotte con carrelli elevatori, gli operatori contano sulla visibilità per percepire il 90 per cento delle informazioni necessarie a portare a termine un compito. Di conseguenza, non sorprende il ruolo significativo che i problemi di visibilità giocano in oltre l’80 per cento degli incidenti.Questo succede soprattutto quando i carrelli sollevano carichi a un’altezza di tre o quattro metri, e spesso anche di più. Qui la visibilità non è solo preferibile, ma addirittura fondamentale. Senza il controllo totale di ogni movimento, gli operatori rischiano seriamente di essere colpiti da oggetti in caduta.

Dati statistici indicano che due terzi di tutti gli incidenti subiti con carrelli elevatori causano la morte o il ferimento di persone che non sono alla guida del carrello. Di conseguenza, chiunque si trovi in visita o lavori in un’azienda che utilizza carrelli elevatori potrebbe ritrovarsi a rischio di infortunio, o anche peggio.

In base a uno studio effettuato sugli incidenti accorsi negli ultimi 20 anni, si sa che il crollo di carichi è la causa principale di incidenti mortali con carrelli elevatori, causando oltre il 40 per cento delle vittime totali. Dati statistici sugli incidenti, raccolti dall’Health and Safety Executive (organizzazione britannica per la tutela della salute e della sicurezza), rivelano che, tra il 2001 e il 2009, 938 operatori di carrelli e 1200 colleghi di lavoro sono rimasti uccisi o hanno subito infortuni che hanno richiesto un ricovero in ospedale – incluso amputazioni – a causa di oggetti caduti da carrelli elevatori.

Ogni incidente costituisce una tragedia personale e commerciale, ed è per questo che la visibilità è un argomento estremamente importante per l’industria.

Visioni del futuro

Normalmente, a proteggere gli operatori dal crollo di oggetti sono delle sbarre di metallo poste sul tettuccio. Sebbene queste strutture costituiscano una barriera efficace nei confronti di oggetti di grosse dimensioni, non non lo sono altrettanto nei confronti di oggetti più piccoli. Inoltre, possono costituire un ostacolo significativo alla visibilità dell’operatore.

Idealmente, il disegn del tettuccio non dovrebbe presentare sbarre, ma ciò è stato difficile da attuare, almeno finora.

Utilizzando materiali simili a quelli usati in applicazioni di vario tipo, come le cabine di pilotaggio degli aerei e i finestrini anti-proiettile della ‘Papamobile’, Mitsubishi ha di recente sviluppato un tettuccio ad alta visibilità e completamente trasparente. Disponibile su carrelli a elettrici a contrappeso, il tettuccio plexiglass ha vinto il Premio per la Sicurezza in occasione dei prestigiosi Premi Eccellenza 2011 (sponsorizzati dall’Associazione Carrelli Elevatori britannica).

Offrendo un livello di visibilità senza precedenti, il tettuccio è composto di policarbonato di alta qualità, 250 volte più solido del vetro e 30 volte più solido del vetro acrilico (PMMA). Il design rivoluzionario – conforme alle normative ISO6055:2004 e ISO12100 – affronta problemi di sicurezza di primaria e secondaria importanza. Gli operatori dispongono non solo di una visibilità migliore ma anche di una protezione senza pari contro oggetti in caduta, incluso oggetti di piccole dimensioni ma potenzialmente pericolosi, come bulloni che potrebbero passare attraverso un tettuccio tradizionale a stecche.

La popolare serie di carrelli elevatori retrattili Mitsubishi beneficia del rivoluzionario Visionmast, che consente agli operatori di maneggiare carichi con precisione e senza sforzi. La tecnologia dell’estrusione ha permesso di ideare una struttura unica in cui i cilindri idraulici sono ora incapsulati all’interno della prima sezione delle forche. Ciò aggiunge ulteriore rigidezza all’asta, oltre a offire una visibilità più chiara.
Questa struttura più rigida, leggera e compatta oscilla di meno ed è dotata di una capacità residua maggiore (un incremento del 40 per cento rispetto alle forche convenzionali) e di una visibilità incredibilmente chiara.

Rischi in retromarcia

In caso di visibilità ridotta, gli operatori di carrelli elevatori non possono far altro che operare in retromarcia. Secondo un recente studio effettuato su operatori in tutta Europa, in Russia e in Medio Oriente, il 77 per cento dei carrelli elevatori viene utilizzato sempre o molto di frequente in retromarcia.

Sebbene questo risolva il problema più immediato, ne può causare un altro. Le operazioni in retromarcia costringono, infatti, l’operatore a girare collo e spalla, mentenendo un piede sui pedali e una mano sul volante. Questo movimento forzato è collegato a gravi traumi che possono verificarsi a lungo termine al collo e alle spalle.

I sedili girevoli – disponibili come opzione in molti modelli – minimizzano questo pericolo incoraggiando una posizione ottimale del corpo. Ciò allevia la tensione sul collo, sulle spalle e sui fianchi. Spesso è anche disponibile l’opzione di una maniglia posta sul retro del tettuccio, con clacson incorporato, che permette all’operatore di rimanere al sicuro e, in caso di necessità, di premere rapidamente il dispositivo di segnalazione.

Caratteristiche di un carrello elevatore ad alto livello di visibilità

• Tettuccio ad alta visibilità per una visione completamente libera verso l’alto.
• Forche ad alta visibilità per una chiara visione in avanti.
• Maniglia sul retro con clacson incorporato

La scelta di un carrello elevatore con visibilità ottimale può migliorare il livello di sicurezza e la produttività del luogo di lavoro.

Conclusione

Scegliendo un carrello elevatore in grado di massimizzare la visibilità dell’operatore, si massimizza anche la sua abilità nel manovrare con sicurezza e precisione. Le tue operazioni e, soprattutto, i tuoi dipendenti potranno trarre beneficio da un livello di sicurezza maggiore, oltre che da una riduzione dei danni ai prodotti e da una produttività potenziata.

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Controlla il peso. Se il peso totale del carrello elevatore, incluso il carico, supera del 10% sull’asse posteriore, gli operatori possono lavorare con maggiore sicurezza.

Ti interessa aumentare la produttività senza dover investire nelle apparecchiature più potenti e costose? Ricercatori esperti illustrano i fattori cruciali.

Una buona accelerazione e velocità massime elevate sono fattori decisivi ai fini dell’alta produttività dei carrelli elevatori? Sorprendentemente, la risposta è “no”. Questa è la conclusione raggiunta da un team di ricercatori indipendenti di Buro Andersom, Olanda, dopo 20 anni di indagini sul campo. Sebbene potenza e velocità siano importanti, non necessariamente garantiscono i punteggi migliori.

Di fatto, i carrelli elevatori da 2,5 tonnellate con velocità massima di circa 15 km/h sono già sufficienti a ottenere un punteggio discreto. Con carrelli diesel è sufficiente una velocità di 17 km/h. Velocità superiori risultano utili solo se le distanze di marcia continua superano i 75 metri.
Anche le velocità medie risultano piuttosto soddisfacenti in termini di sollevamento e abbassamento. Una velocità delle forche di 45-50 cm/sec è perfettamente adeguata per ottenere buoni livelli di produttività.

Prevedibilità

Quindi, cos’è che fa davvero la differenza? Prima di tutto viene la facilità d’uso. Un carrello che permette all’operatore di lavorare “intuitivamente”, senza necessità di pensare troppo, risulta automaticamente molto più produttivo.

Poi viene la continuità. Se un carrello fa sempre esattamente ciò che l’operatore si aspetta, la produttività cresce. In un carrello “prevedibile”, ad esempio, non si percepisce alcuna pausa tra l’azionamento delle leve e il funzionamento del montante. Lo stesso vale per la precisione di posizionamento delle forche: un carrello prevedibile risponde velocemente al pedale dell’acceleratore e a ogni variazione della direzione di marcia.
Una buona distribuzione del peso rappresenta un altro fattore importante. Se il peso totale del carrello, carico compreso, è superiore del 10% sull’asse posteriore, gli operatori possono lavorare con maggiore sicurezza e senza intoppi.

Zona di comfort

Una buona e stabile posizione di seduta, con una buona visuale, contribuisce alla comodità dell’operatore che a propria volta… Ebbene sì, hai indovinato: aumenta la produttività. Anche un baricentro basso e una traiettoria stabile garantiscono una guida più comoda. In questo caso, la chiave sta nella qualità dei pneumatici. Chiedi al fornitore del tuo carrello consigli sui pneumatici più adatti alle applicazioni e all’ambiente d’utilizzo. I fattori da considerare comprendono il tipo e le condizioni delle superfici su cui i carrelli devono transitare (ruvide o lisce, piane o irregolari, bagnate o asciutte, ecc.) e il peso dei carichi.

In conclusione

Se vuoi aumentare la produttività, punta su prevedibilità, continuità, comfort e stabilità. Contatta un fornitore di fiducia nella tua zona per farti consigliare sui carrelli elevatori che meglio si adattano alle tue esigenze di utilizzo, ai tuoi operatori e alla tua attività.

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Un semplice piano del traffico con percorsi pedonali e di guida separati previene le collisioni

Sulle strade pubbliche si cerca di separare il più possibile il traffico veloce da quello lento, ma questo non è ciò che accade in molti magazzini. Di conseguenza, i carrelli elevatori e i pedoni entrano a volte in un contatto non desiderato. Un piano del traffico ben ponderato impedisce al traffico veloce e lento di incrociarsi.

Linee gialle e verdi

Separare i flussi di traffico nel magazzino è importante tanto quanto lo è sulle strade. Mediante linee sul pavimento, possiamo creare percorsi di guida per carrelli elevatori e passerelle per i pedoni. Assicuratevi che entrambi possano capire immediatamente quale sia il loro percorso da seguire. Si può arrivare a questo utilizzando una combinazione di linee e simboli di diverso colore sul pavimento. Usando, ad esempio il giallo per i veicoli, il verde per i sentieri pedonali. Le linee bianche possono servire per contrassegnare i punti di deposito sul pavimento e le rosse per i luoghi in cui si trovano estintori o porte di emergenza che devono rimanere sempre accessibili

I magazzini comprendono spesso aree in cui molte persone lavorano intensamente contemporaneamente, ad esempio nel caso della preparazione degli ordini. Si consideri la possibilità di delimitare zone separate per le attività a valore aggiunto o per la preparazione delle spedizioni. Coloro che operano in queste aree si concentrano principalmente sul loro compito, e non sul traffico che li circonda, di conseguenza una semplice linea sul pavimento non sarà sufficiente per separarli dai carrelli elevatori. Si consiglia quindi di proteggerli con delle barriere fisiche come delle cancellate. Anche per magazzini o siti di produzione sono disponibili semafori speciali o avvisi acustici.

Attraversamenti pedonali

Naturalmente, non è mai completamente possibile evitare che i pedoni debbano attraversare il percorso di un carrello elevatore. Per aumentare la sicurezza, create dei marciapiedi che servano da attraversamenti pedonali. I simboli sul pavimento possono essere utilizzati per incoraggiare i conducenti dei carrelli elevatori a ridurre la loro velocità. La sicurezza non è ancora sufficientemente garantita? Pensate allora ad installare cancelli che impediscano ai pedoni di attraversare distrattamente il percorso.

La porta fra un padiglione e l’altro può generare una strettoia. Questo è di solito un luogo molto affollato, mentre la vista del traffico dall’altro lato del muro è spesso limitata. Si consiglia di realizzare una porta per i pedoni, separata dall’apertura per il traffico dei carrelli elevatori. Idealmente, non dovrebbe essere troppo vicina a quella per i carrelli, in quanto i pedoni potrebbero essere tentati di scegliere la strada più semplice. Utilizzare una recinzione per condurli alla loro porta. I cancelli possono essere utili anche per le porte di mense, spogliatoi o servizi igienici, per evitare che le persone entrino direttamente nel percorso dei veicoli quando accedono al magazzino.

Dare l’esempio

L’area più vicina che circonda un carrello elevatore è quella ad alto rischio di incidenti. È possibile anche delimitare questa zona di sicurezza con ausili visivi invece che con linee incollate sul pavimento. Prendete ad esempio il ‘Safety Zone System’  Mitsubishi. Consiste in linee rosse ben definite proiettate da lampade a LED sul pavimento attorno al carrello. Queste segnalano la distanza minima da esso che i dipendenti devono mantenere per poter lavorare in sicurezza.

Infine, realizzate accordi chiari sull’uso delle vie di circolazione, dei marciapiedi, degli incroci e degli ingressi. Non dimenticate di far conoscere queste convenzioni ai visitatori occasionali del magazzino, come  ad esempio gli impiegati, i manutentori o gli ospiti esterni. Infine, fattore non meno importante, date voi stessi il buon esempio. Se i manager non usano questi percorsi, perché dovrebbero farlo gli altri dipendenti?

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• Scoprite quando si terrà la prossima grande mostra sulla movimentazione dei materiali e focalizzate la vostra visita esclusivamente sui dispositivi e strumenti di sicurezza.
• Lasciate che il vostro rivenditore di carrelli elevatori valuti i vostri percorsi e le vostre aree di rischio.
• Considerare i miglioramenti in termini di sicurezza per i vostri carrelli elevatori, come ad esempio l’adottare una Safety Zone

Ti sei mai reso conto di quanto velocemente la polvere si accumula nei magazzini?

Allora fai attenzione: quel piccolo strato di sporcizia è il segnale di un problema molto più grave, causato dai carrelli elevatori.

Lavorare in mezzo alla polvere è sgradevole e danneggia lo stock, soprattutto in quei settori dove l’igiene è importante, come quello alimentare. In alcuni casi, come quello dell’industria cartaria, la polvere si genera durante la stessa produzione.
Tuttavia, la polvere che si posa sulle scaffalature, sullo stock e sui vestiti costituisce solo una parte del problema, perché quella visibile è, in realtà, solo la polvere che non è stata ancora respirata.

Gravi rischi per la salute

Oltre a creare danni e disagio, la polvere può provocare gravi problemi di salute a quelle persone che entrano in contatto con essa tutti i giorni per lavoro. Può causare ad esempio l’asma, una malattia polmonare ostruttiva cronica o addirittura cicatrici.

Al fine di proteggere i lavoratori, nella maggior parte dei Paesi viene specificato un limite massimo di concentrazione di polvere permessa nell’aria. In alcuni settori, ad esempio dove è presente la polvere di legno o di materiali da costruzione, il rischio è particolarmente grave.

La cosa preoccupante è che la maggior parte delle particelle è talmente piccola da non poter essere vista ad occhio nudo, quindi è difficile capire esattamente quanta polvere possa essere presente nell’aria in un dato momento.

Motori dei carrelli elevatori: effetto ciclonico

Cosa ha a che fare la polvere con i carrelli elevatori?

In generale, i motori dei carrelli elevatori non creano polvere, e i motori GPL dotati di convertitore catalitico a tre vie non producono neppure fuliggine. Il problema sta nel fatto che diffondono la polvere.

Effetto ciclonico

Le parti del motore che si muovono velocemente creano un effetto ciclonico, molto simile a quello che si verifica nei moderni aspirapolvere, che aspirano la polvere e la sporcizia dal pavimento. Soltanto che, a differenza degli aspirapolvere, le particelle non vengono immagazzinate, ma diffuse nell’aria.

Ogni volta che il carrello viene usato, la concentrazione di polvere trasportata nell’aria aumenta direttamente, danneggiando lo stock e, potenzialmente, la salute dei lavoratori.

La prevenzione è semplice

Gli esperti, incluso l’Health & Safety Executive britannico, raccomandano la buona gestione delle pulizie come miglior modo per limitare la polvere, ma soprattutto consigliano di evitare quei metodi che potrebbero diffondere di nuovo la polvere nell’aria.

Piastra di protezione

Nel caso dei carrelli elevatori, la soluzione è dotarsi di un pianale di protezione con passaruota posteriori sigillati. Introdurre una barriera fisica sotto il carrello impedisce che la polvere e la sporcizia possano essere aspirate nel motore e diffuse in giro, soprattutto se i passaruota sono chiusi. Questa protezione può essere installata sulla maggior parte dei carrelli, ed alcuni di essi, come i modelli GRENDIA Mitsubishi – ne sono addirittura dotati di serie.
Si tratta di una soluzione molto semplice per un problema piccolo ma importante.

Polvere sul luogo di lavoro: i fatti

La maggior parte della polvere consiste in una mistura di cellule della pelle, capelli, fibre tessili, polline delle piante e terra. In alcuni luoghi di lavoro troviamo inoltre anche altri elementi, come particelle di carta, legno o materiali da costruzione.

La polvere è minuscola. La maggior parte delle particelle che la compongono ha un diametro inferiore a 10 micron, quindi di dimensioni inferiori a ciò che è possibile vedere ad occhio nudo. Di conseguenza, è difficile capire quanta polvere ci sia effettivamente in un dato luogo.

La polvere può essere pericolosa. È così minuscola da ristagnare, infatti, nei polmoni e causare malattie respiratorie e cicatrici.

Il pizzicore nel naso o negli occhi può essere un indicatore che la polvere sta causando una reazione allergica che potrebbe a sua volta svilupparsi in una malattia asmatica.

I carrelli elevatori hanno bisogno di una piastra di protezione che impedisca loro di aspirare la polvere dal pavimento, diffondendola nell’aria.

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• Parla con il tuo concessionario di carrelli elevatori locale a proposito della protezione dalla polvere

Risposta: È possibile che tu stia infrangendo la legge!

La tua impresa impiega dei transpallet manuali? Se la risposta è affermativa, ci sono buone possibilità che tu stia infrangendo la legge. Una ricerca indipendente al riguardo indica che far spostare un carico di soli 500kg potrebbe far violare le direttive ufficiali. La cosa peggiore è che alcune statistiche governative confermano che chiunque impieghi un transpallet manuale corre un rischio molto più alto di subire degli infortuni di quanto si pensasse prima.

In questo rapporto:

• Spiegheremo la legislazione al riguardo
• Riveleremo scoperte incredibili rilevate dalla ricerca sui livelli di stress subiti dagli operatori
• Ti forniremo validi consigli su come restare nella sicurezza e nella legalità
• Ti aiuteremo a scegliere l’attrezzatura più adatta alla tua situazion

Parleremo delle responsabilità del datore di lavoro.

Iniziamo dalle responsabilità del datore di lavoro. Se sei un datore di lavoro, è tua responsabilità fare tutto ciò che è ragionevolmente necessario per mantenere il benessere del tuo personale. Questo, in relazione ai sollevamenti e alla movimentazione dei carichi pesanti, significa assicurarsi di fornire il corretto equipaggiamento e la giusta formazione.

È importante capire che questo non significa evitare soltanto occasionali incidenti o infortuni (del tipo che ci si può aspettare quando si movimentano carichi eccezionalmente pesanti). È necessario rendersi conto dell’effetto graduale e cumulativo prodotto dal sollevare carichi pesanti sul sistema muscolo-scheletrico del lavoratore e dei danni che tali lesioni possono provocare sul sereno andamento di un’attività.

I lavoratori sono esposti al rischio di trasportare o movimentare carichi pesanti per almeno un quarto del loro tempo lavorativo (Fonte: 4th Ricerca Europea sulle Condizioni di Lavoro – 2005)

Secondo l’HSE, l’agenzia britannica per la Salute e la Sicurezza, più di un terzo di tutti gli infortuni che richiedono almeno tre giorni di malattia viene causato dalla movimentazione manuale (sollevare, abbassare, spingere, tirare o trasportare). In media, ogni infortunato rimane a casa 20 giorni in un periodo di 12 mesi, un fattore che rappresenta un grosso problema per la tua attività e produttività

Fonte: Regolamenti sulle operazioni di movimentazione manuale dei materiali dell’HSE – 2004

Che relazione ha tutto questo con i transpallet manuali?

In poche parole, se si movimentano frequentemente dei carichi, o se si spostano carichi superiori a 500kg, è proprio il caso di decidere di cambiare i propri transpallet manuali con versioni elettriche. Nel primo caso summenzionato, è necessario evitare lo sforzo cumulativo. Mentre quando si spostano carichi pesanti, il fattore chiave è rappresentato dallo sforzo necessario per avviarne e fermarne il peso.

Il valore riportato nella direttiva ufficiale riferito allo sforzo necessario per avviare o fermare lo spostamento di un carico è di circa 20kg per gli uomini (in pratica, corrisponde al peso massimo ammesso per le valigie al check-in dell’aeroporto, oltre il quale è necessario pagare un supplemento), oppure 15kg per le donne. Il valore accettabile per mantenere in movimento un carico corrisponde invece a 10kg per gli uomini e circa 7kg per le donne. Ma che cosa significa tutto questo nella pratica?

Quanto sforzo è necessario per utilizzare un transpallet manuale?

Alcuni ricercatori indipendenti hanno testato 17 differenti marchi di transpallet manuali per riuscire ad ottenere una media accurata rispetto a una vasta serie di produttori che offrono prodotti per la movimentazione di carichi da 500kg a 2000kg.

I risultati sono stati decisivi e scioccanti.

Far muovere un carico da 500kg da una posizione stazionaria richiede, mediamente, uno sforzo da 23.3kg. Se si porta il carico a 2000kg (2 tonnellate) lo sforzo richiesto diventa 49.6kg, molto maggiore di quello riportato nelle direttive ufficiali menzionate in precedenza.

Anche sollevare un carico da 2000kg con un transpallet è molto impegnativo: richiede, infatti, uno sforzo medio di 35.1 kg (che è di nuovo molto più alto di quello riportato nelle direttive). Ugualmente, mantenere in movimento un carico da 2 tonnellate, che richiede uno sforzo di 30.7kg, supera le direttive del 53.3%: una percentuale enorme.

Fonte: Theo Egberts, Buro Andersom 
Pericolo negli autocarri

Impiegare dei transpallet manuali all’interno di un autocarro (e sulla sua pedana di sollevamento idraulica) richiede accurate valutazioni. Se mantenere in movimento un carico medio di 700kg richiede uno sforzo che può arrivare a 18kg – l’80% in più rispetto alle direttive – arrestare la stessa massa sulla pedana di sollevamento idraulica richiede uno sforzo quasi doppio.

L’esposizione all’acqua piovana aumenta ulteriormente questo rischio. Per ottenere il massimo controllo, raccomandiamo di dotare i transpallet manuali di ruote dello sterzo in gomma e di un freno manuale.

Che cosa bisogna ricercare in un transpallet alimentato a batteria?

È meglio acquistare un marchio che abbia una buona reputazione. Perché in questo caso è più probabile che il tipo di costruzione sia superiore e che il concessionario che ti fornirà l’equipaggiamento possa essere in grado di consigliarti sulla portata più adeguata e sul miglior tipo di ruote adatte alla specifica applicazione. Le ruote più morbide, ad esempio, sono più adatte alle pavimentazioni sdrucciolevoli ma si consumano più velocemente. Quelle in composito come il Vulkollan sono, invece, molto più adatte alle applicazioni generiche, e molto più durevoli.

Le caratteristiche più interessanti comprendono:

• Il timone che ritorna sempre progressivamente nella posizione verticale
• La funzione di bypass dei freni, che permette veloci operazioni di accostamento mantenendo il timone in posizione verticale
• Le ruote di stabilizzazione collegate per la massima stabilità anche con i sollevamenti elevati e le curve strette
• Le altezze di sollevamento generose, che possono risultare molto utili sulle rampe e sulle banchine di carico, in particolar modo quando si usano dei pallet danneggiati
• Le modalità di prestazione facilmente intercambiabili (che possono essere istantaneamente modificate per adattarle alle capacità del conduttore e alle condizioni di lavoro)
• Lo chassis ‘chiuso’ (per impedire che l’acqua e la sporcizia possano penetrare all’interno del carrello, richiedendo conseguenti minori riparazioni. In questo modo si assicura, invece, una maggiore durata della macchina e costi di gestione inferiori)
• Le forche per compiti gravosi (maggiore durata)
• La trasmissione lubrificata (silenziosa, affidabile e che richiede poca manutenzione)
• Il controllo elettronico della pompa (più progressivo e silenzioso rispetto ai vecchi contattori)

Se desideri ricevere una valutazione personalizzata sulla convenienza a passare ai transpallet elettrici e un consiglio sulle specifiche più adatte, ti preghiamo di cliccare qui

Conclusione

A meno che non si abbia la possibilità di ridurre le dimensioni di ogni carico a 500kg o meno, riducendo contemporaneamente anche il numero di operazioni, l’unica opzione realistica (e legale) che resta è quella di meccanizzare il processo di movimentazione passando dai transpallet manuali a quelli elettrici.

Il grande vantaggio che si ottiene è quello di aumentare la velocità delle operazioni e di ridurre il rischio di assenza per problemi di salute come il mal di schiena.

• Azioni

• Fatti fare una valutazione del rischio.

• Valuta se puoi ridurre la dimensione dei carichi a 500kg o meno.

• Richiedi un’analisi in loco al concessionario di carrelli elevatori locale.